物流信息化实现格力智能化配送

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一、企业简介

格力电器是目前全球最大的集研发、生产、销售、服务于一体的专业化空调企业,“格力”空调是中国空调业唯一的“世界名牌”产品,“格力”品牌空调远销全球200多个国家和地区。连续八年上榜美国《财富》杂志“中国上市公司100强”。格力家用空调产销量自1995年起连续17年位居中国空调行业第一,自2005年起连续7年世界第一。

格力电器(石家庄)有限公司是珠海格力电器股份有限公司全资的子公司,于2011年启动建设,占地面积52.2万平方米,建筑面积69.1万平方米,一期产能300万套,二期投产后将达到600万套,是中国北部地区最大的专业化空调生产制造企业。2012年3月,一期竣工投产,建成了包括总装车间、钣金喷涂车间、控制器车间、两器车间、注塑车间等主要车间,以及成品库、物资分拣等车间。现有总资产32.16亿元,固定资产达到9.54亿元;职工人数4000余人。目前是北方地区最大的专业化空调生产基地。

 

二、企业信息化应用总体现状

格力电器石家庄公司(下文简称:石家庄格力)从规划建厂起,便将信息化建设摆在了重要位置。在格力总部“服务企业经营目标,提高企业的快速反应能力,提高企业营运效率”信息化方针的引导下,2014年进一步加大建设力度。目前石家庄子公司已经形成了以ERP为核心的设计开发、内部运营管理、供应系统、客户协同、决策分析五大信息平台、几十个数据系统,涵盖了从研究开发到制造管理、质量管理、客户服务等全业务流程。

在推进两化融合过程中,石家庄格力引进了如ERP、MES、PDM、SCM、HR等50余个系统,涉及生产、质控、工艺、行政办公、财务、采购、物流等方方面面,有效地提升了公司信息化水平。此外,建成6条世界领先的专业化空调生产流水线,可生产分体机、柜机数百种型号。拥有完善的配套分厂、电子分厂,配备智能机械手、AGV小车等信息化自动智能设备。

在核心信息系统方面,通过ERP系统的实施,涵盖了生产物资的采购管理、质量控制、库存管理、车间管理、销售管理、财务管理、数据管理所有模块。同时结合PDM系统使企业新品开发能力提高,缩短了产品的开发和研制周期,空调从构思到产品下线只需60天时间。产品质量也有了明显的提高,产品一次交检合格率从2011年的98.5%提高到2012年的99.8%。市场响应的速度明显加快。此外,产品开发设计过程中的标准化程度提高了3倍,零部件的设计重用率提高80%以上。

同时为了实现精细化管理,石家庄格力于2012年2月引入实施了MES(制造执行)系统,MES系统对生产过程管理进一步细化,同时也对ERP系统在车间管理和仓储管理功能进一步延伸,通过该系统的实施,在2012年3-12月产线产品扫描率稳定在99%以上,齐套配送率达到了100%,物流部库存准确率整体提高了20%,MES系统附带的PDA扫描功能改变了原始的单据填写模式,在和ERP系统数据集成后,实现了“一次扫描,全程共享”的智能模式,物流、质控等部门人均效率提高40%以上。

工业研发与设计是信息化与工业化融合的重点,石家庄格力引进了一批业界领先的设计软件和造型软件,配备计算机、工作站自动成型设备及数控自动化加工设备,统一了网络协议及数据标准。现设计人员能熟练地利用三维设计软件,同时通过与仿真与快速成型技术的配合,解决复杂产品的设计与优化,零部件之间的干涉,机构传动之间的相互影响等设计中的难题,大大提高了产品设计的质量,缩短了产品开发周期。计算机辅助工艺设计(CAPP)及工艺信息汇总软件,实现了产品装配结构信息、工艺加工流程信息、原材料消耗定额、工时定额以及产品物料清单等共十六种综合性报表数据的全自动统计和全自动化的计算功能,随后进行二次开发,解决与ERP系统数据传递问题,使得工艺方面的工作效率提高了近60倍。目前已实现制造工程内部计算机辅助设计、工程分析、工艺过程设计、产品制造的信息集成,也实现与ERP系统的集成。

三、参评信息化项目详细情况介绍

1.项目背景介绍

现代化制造型企业对物流配送环节的要求将越来越高,同时物流配送对制造型企业的所有生产环节的影响也越来越大。在目前大信息量的时代,传统的沟通方式已不能满足企业对物流配送的需求,而信息化手段则是最有效的制定物流配送、有效传递物流信息、大幅度提升物流效率的重磅武器。

对此,石家庄格力需要深入开展物流信息化改革,将物流信息化系统打造成一个智能化的配送中心。经过内部专业人员结合石家庄基地的实际情况反复研究和论证得出,如果继续延用总部的物流系统和配送模式将存在如下问题:

*物流无法实时得知现场物料的消耗情况和物料所需时间,也就无法做到按需配送;

*手工物流配送单无法指定配送线体及地点,导致物流容易配送错误线体;

*物料无法按需配送,为了保证生产线不停止,一般会将物料以较大批量方式配送到线边,造成了线边的物料大量堆积,严重影响车间6S管理;

*现场存放物料过多且混乱,可直接导致物料错用;

*现场信息无法及时传递,因物料配送不及时引起的生产线点停情况较多;

*物流配送人员无法及时的知道生产线在转换订单的实际时间和需求,也会导致转机异常(如提前较长时间备料,物料堆积在线边)。

因此石家庄格力亟需自主创新,进行科技攻关。

2.项目目标与实施原则

项目目标:通过物流信息配送系统的实施,提高库存周转率,提高配送效率,减少线边物料积压,实现实时和精准的物料配送。

遵循原则:整个项目采取“整体规划,分步实施”的原则。项目原型测试成功后,先在总装分厂上线运行,然后逐步推广到其他配套分厂。

同时,由于项目实施周期紧,涉及到的内部单位较多,为了保证在进度、范围、质量和成本方面达到预期的目标,我们采取科学的项目管理方法将真个项目分为启动、规划、执行、收尾4个主要过程,并全程监控。

3.项目实施与应用情况

此项目主要的成果如下:

移动终端的应用:将物流配送系统应用于平板电脑,替代传统工业PDA作为数据终端,大大降低了设备操作难度。一线员工只需在平板电脑上点击选择订单、加载、发送,共2至3个简单的点击操作就可以将该岗位的叫料信息传送到物流系统。物流配发区的物流配送打单系统会实时刷新总装的物料需求,并在配送单未打印时进行语音提醒。

一点触发、多点响应、齐套配送:根据总装产线的物料消耗规律,将一条产线分成若干个线段,同时结合业务模式,实行生产物料按需拉动配送模式,实现了一点触发、多点响应、齐套配送。

 

定额领料:在制造业,物料浪费和成本控制是一大难度题,为此我们研发了定额领料的模式。移动终端的叫料系统发送的物料需求不能超过订单数量,配送单位必须严格按照打印出的配送单数量配送。这就保证了物料只能配送订单数量的物料,实现了定额领料的目的。

物料防错:系统提供物料防错功能,看板配送单上可将物料具体制定到线体和订单,避免物料批量用错,同时系统打印的订单避免了手写物料标识错误,在物流配发区,配送员在配送前必须用防错系统扫描关键物料上的铭牌条码和配送单条码,保证实际物料是配送订单下挂的对应物料,大大减少了实物与订单物料部分的质量异常。

4.效益分析

该系统完成了“一个开辟,三大实现”:

*开辟了平板电脑(Android系统)参与工业物流的创新典范,将平板电脑作为数据终端,并应用到实际物流信息传递过程,通过傻瓜式简化设计,设备操作难度大大低于工业PDA;

*实现了生产物料按需拉动配送模式,实现了一点触发、多点响应、齐套配送;

*实时反馈的物料需求数据结合MES实时生产数据,有效的做到了“快生产快备(快配)、慢生产慢备(慢配)、不生产不备(不配)”;

*实现了工装统一及配送的定额定量标准化,在此基础上通过系统指导实现物料齐套配送。

同时,该项目在格力工业园区产线实施以后,直接拉动总装分厂物料需求,克服了信息中间传送环节不受控情况,可极大提升自动化程度,减少人为干预流程操作。省去中间环节作业人员15名,节约PDA等设备20台/套,共计每年可直接节约金额约100万元。